“一次焊接合格率100%！”

6月26日，隨著西一線酒泉壓氣站閥門更換動火作業(yè)的順利結(jié)束，西部管道酒泉輸油氣分公司首次將油氣管道“V型對接坡口全自動焊接技術(shù)”運用在動火作業(yè)中取得新突破，得益于這項技術(shù)加持，此次動火作業(yè)效率較以往傳統(tǒng)作業(yè)提升了40%。

近年來，隨著天然氣、原油、成品油管道運行時間的不斷增長，管道腐蝕、壁厚減薄、環(huán)焊縫失效等伴隨著管道風(fēng)險考驗有增無減，大口徑、大壁厚換管作業(yè)和B型套筒加裝作業(yè)也呈逐年增長趨勢。而傳統(tǒng)人工手動焊接方式耗時長、且對作業(yè)人員能力素質(zhì)要求高，存在焊接質(zhì)量不易把控等客觀短板。

如何降低現(xiàn)場作業(yè)對焊工技能的高度依賴，提高焊接效率，保障焊接質(zhì)量，已成為管道維搶修領(lǐng)域亟待解決的問題。而依靠技術(shù)創(chuàng)新突破，則是解決這一困境的不二法門。

今年以來，在公司主管部室的大力指導(dǎo)下，酒泉分公司敢想敢試、大膽創(chuàng)新，借助西一線酒泉壓氣站閥門更換契機，開展在役管道“V型對接坡口全自動焊接技術(shù)”應(yīng)用探索。在公司全力提供各項必要資源的同時積極協(xié)調(diào)各方面工作，為探索推進(jìn)管道V型對接坡口全自動焊接項目的順利實施注入了強大動能。

項目伊始，酒泉維搶修中心勞模創(chuàng)新工作室以“技術(shù)創(chuàng)新”為突破點，深入探索“機械化科技化”技術(shù)攻關(guān)，牽頭成立“管道V型對接坡口全自動焊接技術(shù)攻關(guān)小組”，積極與國內(nèi)焊接領(lǐng)域?qū)＜页浞譁贤ń涣魅�自動焊接�?yīng)用實踐中的疑難問題，與焊機廠家溝通，探索“A-302全位置管道自動外焊接系統(tǒng)”對水平固定V型對接坡口的焊接應(yīng)用，以大量的理論數(shù)據(jù)與實踐經(jīng)驗驗證相關(guān)焊接質(zhì)量，實現(xiàn)了從理論到實踐的轉(zhuǎn)化。并通過在φ508及以上管徑深入試驗，最終達(dá)到了射線檢測合格率100%的目標(biāo)，確保其焊接應(yīng)用可靠性。同時與中國石油天然氣管道研究院合作，將自主采用全自動焊接技術(shù)的φ508×16mm管件進(jìn)行評定，并順利通過，取得全自動焊接工藝評定。與中石油玉門油田分公司合作驗證了φ508×16mm管道手工焊接和全自動焊接技術(shù)的性能。

全位置管道自動外焊接系統(tǒng)采用了小型集約化的自動焊焊接小車進(jìn)行推拉絲雙動力送絲方式，不僅可以實現(xiàn)大口徑管道B型套筒焊接作業(yè)，同時還實現(xiàn)了φ508及以上管徑水平固定焊口全自動焊接，不僅焊縫成型美觀、焊接質(zhì)量穩(wěn)定，焊接效率提升尤為顯著，尤其在大口徑、大壁厚、大規(guī)模焊接作業(yè)中，效果更為明顯。此次動火作業(yè)φ508×16mm管道全自動焊接較以往手工焊接效率提升40%，并且外觀成型遠(yuǎn)優(yōu)于手工焊接。